摩擦消耗人類一次能源的1/ 3 ，約有70 %的機械設備損壞是由于各種形式的磨損引起的，中國每年因機械磨損所損耗的材料價值高達幾百億元。潤滑具有降低摩擦系數、降低溫度和防止腐蝕等作用。

在冶金行業中，為了保證高爐、燒結機、軋鋼機等大型機械設備的正常運行和延長使用壽命，均要配置專門的潤滑系統。中國已成為僅次于美國的世界第二潤滑油消費大國。但是，實際投入使用的潤滑系統由于潤滑設計不合理、潤滑管理不善導致潤滑故障頻發、潤滑材料消耗量大、環境污染嚴重等問題，與“合理潤滑”的要求差距太大。

潤滑方式經歷了從單獨分散潤滑到集中潤滑的發展過程。

單獨分散潤滑也稱為手動潤滑，即由人工定期向潤滑點添加潤滑油或潤滑脂，具有一定的靈活性，但是效率太低。在潤滑點較多、環境溫度高或者工人不易接近潤滑點的情況下，手動潤滑存在較大的困難，則必須采用集中潤滑。

集中潤滑方式包括單線式和雙線式。在單線式潤滑中，配置了一根供油主管道，油泵送來的潤滑劑依次推動分配器活塞移動，同時依次向各潤滑點供油。潤滑系統中如有一處受堵，分配器活塞將不能動作，整個潤滑系統就會全線停止工作，需要排除故障后才能恢復正常工作。在雙線式潤滑中，配置了2 根供油主管道，依次輪流工作。油泵送來的潤滑劑可以直接進入各分配器，推動活塞后向潤滑點供油，阻力小的潤滑點首先得到供油。當一處或多處潤滑點受堵后，潤滑系統仍能繼續工作，但受堵潤滑點不易被發現，容易造成缺油。

在傳統的集中潤滑系統中，還不能滿足隨時隨地為任何潤滑點精確(定時或定量) 潤滑的要求。為了解決以上問題，筆者提出了一種智能集中潤滑系統的設計方案，綜合應用計算機控制技術、通信技術和現代檢測技術實現集中潤滑系統的智能化，達到按需供油、相互獨立、集中監控、易于擴展的要求。